設計・開発

フェーズ 2：設計および開発

目的：
製品設計の検証、製造性の最適化、および安定した量産の準備を行います。

🔹 1. 3D設計および技術確認

コンセプト、サンプル、または図面を詳細な2D/3D設計に変換します。

これには以下が含まれます：

• 材料選定（PU、EVA、フォーム、ジェルなど）
• 構造設計（アーチサポート、クッションゾーン）
• 製造プロセス選定（射出成形、圧縮成形、熱成形）

👉 メリット：

• 明確な製品構造と仕様
• 開発のための強固な技術基盤

🔹 2. 製造性考慮の設計 (DFM)

大規模で効率的に生産できるよう設計を最適化します。

重点分野：

• 材料効率
• コスト管理
• 生産の安定性

👉 メリット：

• 量産可能な設計の完成
• 生産トラブルのリスク低減

🔹 3. プロトタイプ開発

以下の手法でプロトタイプを作成します：

• 3Dプリンティング
• CNCまたはサンプル用金型

これにより以下を評価できます：

• フィット感と快適性
• 構造と寸法
• 製品コンセプト全体

👉 メリット：

• レビューとテストのための実物サンプル
• 金型投資前の調整能力

🔹 4. 金型開発

生産に必要な金型と治具を開発します。

内容：

• 主要サイズ用のベース金型
• 一貫性を保つためのカスタム治具

👉 メリット：

• 安定した生産のための金型
• 製品品質のさらなる管理

🔹 5. サンプルテストおよび材料コンプライアンス

内部テストと検証のために初期サンプルを製造します。

以下のサポートも可能です：

• 材料コンプライアンス（REACH、RoHS）
• 性能テスト（オプションで第三者機関を利用）

👉 メリット：

• 検証済みの製品性能
• ターゲット市場へのコンプライアンスサポート

🔹 6. 最終サンプル承認 (ゴールデンサンプル)

フルサイズの金型完成後、承認用の最終サンプルを製造します。

👉 メリット：

• 承認された「ゴールデンサンプル」の確定
• 量産の明確な基準

🔹 7. 生産準備 (SOP設定)

量産開始前に以下を確立します：

• 生産ワークフロー
• 品質管理基準
• 梱包要件

👉 メリット：

• 一貫した製品品質
• 量産へのスムーズな移行